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Kundenmagazin_FORUM_1_13

LAFARGE AKTIV 1/2013 | LAFARGE FORUM | 11 Die Zapf GmbH blickt auf eine mehr als einhundertjährige Geschichte zurück. 1904 von Adam Zapf gegründet, hat sie sich vor allem mit dem Bau von Reihenhäusern einen Namen gemacht. Zum Produktport- folio gehören seit nunmehr fünf Jahrzehnten auch die Fertiggaragen. Sie werden heute bundesweit an fünf Standorten gefertigt. Dabei kommen rund vierzig Prozent der Produktion aus dem Stammwerk in Weiden- berg. Es ist nach eigenen Angaben das weltweit größte Garagenwerk. Im Dezember 2011 lief die zweihunderttausendste Garage vom Band. Seit Herbst 2012 ist das Werk in Weidenberg Schaltzentrale für das opera- tive Geschäft. Hier haben die Werkleitung für alle Standorte, Spedition und Baulei- tung ihren Sitz. Eine eigene Statikabteilung ermöglicht die individuelle Gestaltung der Garagen. Produziert wird nach Kunden- wunsch, für jeden Fahrzeugtyp gibt es eine Garage. Der Trend geht dabei inzwischen hin zu Großgaragen. Ruhig und verschlafen wirkt das Werk, als wir Michael Stöckigt, Leiter für Technik & Beton sowie Forschung & Entwicklung treffen. Die Produktion steht still, der Lager- platz ist mit Garagen gefüllt. Es scheint, als habe der Winter alles fest im Griff. „Wir nutzen die Zeit für Reparaturarbeiten und bringen die Anlagen wieder in Schuss“, erläutert Michael Stöckigt. Rund einhundert Mitarbeiter sind im Werk beschäftigt. Gefertigt werden die Garagen in zwei Schichten an fünf Tagen die Woche. Pro Jahr verlassen so mehr als siebentausend „Autohäuser“ das Werk. Wie ein großer umgedrehter Schuhkarton werden die Garagen in riesigen beheizbaren Schalungen betoniert. Zunächst wird das Oberteil hergestellt, danach der Boden über die Anschlussbewehrung anbetoniert. Rund dreihundert Kilogramm Bewehrung und vier Kubikmeter Beton sind dafür nötig. Seit 2011 verbindet Zapf eine enge Zusam- menarbeit mit Lafarge. Sie ist entstanden aus dem Vorhaben von Zapf, den Produktions- durchlauf zu erhöhen. Voraussetzung dafür war der Einsatz eines nachhaltigen Zements, denn schließlich ist Nachhaltigkeit für den Hersteller ein wichtiges Verkaufsargument. In zahlreichen Werksversuchen wurde der Spezialzement Optavelox® , ein Portlandkom- positzement CEM II/A-M (S-LL) 52,5 R (ps) aus dem Lafarge Zementwerk Karsdorf getestet. Optavelox® ist besonders geeignet für die Herstellung von Fertigteilen. Mit seiner sehr hohen Frühfestigkeit erlaubt er ein schnelleres Ausschalen der Betonteile. Das Ergebnis war überzeugend. Es gelang, die Ausschalzeiten um rund 30 Prozent zu senken. Jede Schalung kann nun am Tag dreifach belegt werden. Der Einsatz von Optavelox® für die Garagen- produktion brachte im Hause Zapf aber auch neue Herausforderungen mit sich. Zum einen war eine Neuplanung der Schich- ten notwendig, die von den Mitarbeitern mehr Flexibilität forderte. Zum anderen mussten sie den Baustoff Zement neu kennen lernen. Optavelox® verhält sich anders als der bisher eingesetzte Zement. Er ist gleichmäßiger in der Verarbeitung und zeigt vor allem deutliche Verbesserungen bei der Herstellung von XL- Garagen. „Optavelox® wird von unseren Mitarbeitern inzwischen liebevoll Plus-Beton genannt“, erzählt Michael Stöckigt schmunzelnd. Noch vor der Produktivität steht bei der Zapf GmbH das Thema Sicherheit. Hier befindet sich das Unternehmen kurz vor der Zertifi- zierung durch die Berufsgenossenschaft Bau. Alle Mitarbeiter werden geschult und müssen Fragen zur Arbeitssicherheit beantworten können. „Sicherheit ist bei uns ein zentrales Thema und wird von oben gelebt. Daran werden wir gemessen“, führt Stöckigt aus. „Unser Ziel ist es, dass der Mitarbeiter nicht zuerst an die Höhe seines Bruttogehaltes, sondern an die Sicherheit an seinem Arbeits- platz denkt.“ Auch auf die Aus- und Weiterbildung der Mitarbeiter legt Zapf hohen Wert. Das Unternehmen bildet eigene Mitarbeiter mit dem Ziel aus, sie nach erfolgreichem Ab- schluss zu übernehmen. Vierzig Azubis absolvieren derzeit eine Ausbildung in den verschiedensten Unternehmensbereichen. Zehn Mitarbeiter bilden sich in verschie- denen Sparten weiter. Dafür erhalten sie vom Unternehmen neben der Freistellung auch eine finanzielle Unterstützung. Die Qualität der Fertiggaragen steht und fällt mit dem Personal. Dafür braucht die Firma engagierte und qualifizierte Mitarbeiter. Gemeinsam mit der Erfahrung und Innovati- onskraft sorgen Maßnahmen wie diese dafür, dass die Kunden und Partner von Zapf auch weiterhin „auf eine stabile Grundlage bauen können“.

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